─貴社がDXに取り組むことになった背景を教えてください。

工場を取り巻く環境は年々厳しさが増し、当社では人手不足や技術継承の困難さ、仕事の属人化が大きな問題でした。短納期小ロットの案件増加で現場は忙しく、生産管理システムを十分に活用できない状況も生まれていました。現場では「この案件は利益が出ているのか」が把握できず、忙しく仕事をしてるのに儲かっているのかどうかすらわからない。これが当時の実態でした。

─DXに取り組むうえで、大切にしている考えや社員への想いを教えてください。

「従業員のワークライフバランスを実現し、健康を第一に考えられる職場環境をつくりたい。」これがDXに取り組み始めた最大の目的でした。当社は創業以来、「日本のモノづくりに貢献したい」という想いを大切にしてきました。自社も町工場として課題を抱えてきたからこそ、その課題を乗り越える取り組みが、自社だけでなく日本の製造業全体の力になると考えています。こうした想いのもと、15年以上続けている3S活動にDXを組み合わせ、「突き抜けるまでやろう」という強い決意のもと、取り組みを開始しました。単に効率化を図るのではなく、従業員の健康と幸せ、そして日本のモノづくりの未来を守るために、従業員全員が主体的に参加する体制を整え、全社一丸となってDXを推進しています。

─DXを進めるうえで、特に課題や苦労された点は何でしょうか？

全従業員に作業実績を入力してもらうことが大きなハードルでした。特に70代の作業者も含め幅広い年齢層がいるため、これまで紙や口頭で行っていた作業記録をデジタル化することへの抵抗感がありました。また、材料在庫管理も手作業で行っており、棚卸には4時間以上かかるうえ、入力ミスや転記ミスも少なくありませんでした。

─その課題をどうやって乗り越えられたのですか。

抵抗感をなくすために、まずは“誰でも簡単にできる仕組みづくり”から始めました。そこで、作業実績をQRコードで入力できる専用端末を自社開発。クリック一つで実績を登録できるようにし、複雑な操作を一切なくしました。さらに、材料管理も完全にデジタル化。【重量計測 → ハンディ入力 → QRコード貼付 → Assistへ自動登録】という流れをつくり、手作業やミスが発生しやすい工程を一掃しました。こうした工夫により、年齢やデジタル経験に関わらず、全従業員がスムーズにDXに参加できる環境を整えることができました。

─成功の秘訣は何だったと思われますか？

DX成功のカギは、大きく3つあると考えています。
まず1点目は、経営者が先頭に立ったことです。初期は私自身が毎週ミーティングに入り、現場から直接課題を聞きながら改善を進めました。勢いがついた段階でリーダーへ権限を渡し、自走できる体制へ切り替えました。
2点目は、徹底した目的の共有です。「DXで生まれた時間を顧客との接点強化に使う」という目的を全員と共有したことで、現場の協力が一気に進みました。
3点目は、現場目線で進めたことです。作業者が「便利になった」と実感できなければDXは続きません。使いやすさ・運用しやすさを最優先に仕組みをつくりました。

─貴社が取り組まれているDXの具体的な内容を教えてください。

Assistを活用するために「データの貯める化 → 見える化 → 使う化」という3ステップで進めたことで、無理なく全員がデータ活用できるようになりました。

─「データの使う化」では、Assist AIを開発し、ChatGPTと連携して専門知識がなくてもデータ分析やグラフ作成が可能になっています。